Предел прочности складского стеллажа

Предел прочности складского стеллажа. Любовь ГОЛОЦВАН

Европейская Федерация Технического Обслуживания (European Maintenance Federation, FEM) в сентябре 1995 г. завершила подготовку документа, описывающего расчет, испытания и конструкцию металлических складских стеллажей. В нем систематизированы методики расчета стеллажных конструкций и изложены требования к технологическим процессам, касающимся контроля материалов, производства, сборки и установки складских стеллажных систем, конкретизированы условия безопасности и качества, которые в обязательном порядке должны соблюдаться производителями и установщиками. Этот документ – норматив FEM 10.2.02 – все еще имеет характер предварительных рекомендаций, однако большинство европейских стран его уже одобрили и приняли в качестве действующего стандарта, который служит достижению максимального уровня безопасности работы складов.

– Наша компания, как ведущий в Украине производитель складских стеллажей, очень внимательно изучает принятые в мире нормы и стандарты, – подчеркивает начальник департамента промышленных продуктов и маркетинга ООО «Научно-производственное предприятие «ИМВО» Андрей СУВОРОВ.– Причем не только нормативы FEM, но и технические условия и нормы Канады, США, Австралии.

Однако в Украине, как выясняется, об этих нормативах мало кто слышал. Что может служить показателем уровня зрелости данного сегмента, т.е. культуры потребления профессионального складского оборудования.

– Еще несколько лет назад в Украине было очень сложно продать складской стеллаж, – вспоминает руководитель направления компании «Логотек Украина» Юрий КРАМАР. – Каждому потенциальному покупателю приходилось долго и подробно объяснять, что это гораздо эффективнее, выгоднее, чем самому сварить что-то из уголков. Сейчас все уже, в принципе, понимают, что нормальный, современный склад невозможен без профессиональных стеллажных систем. Но пока еще не разобрались, от чего зависит их качество и надежность. А тем более, как это можно проверить.

– При выборе поставщика стеллажных систем наша компания обращала внимание, прежде всего, на качество, удобство сборки и уникальные характеристики товара, – рассказывает специалист по складской логистике группы компаний «Картек» Отари АРУТЮНЯН. – Но прежде всего – на его соответствие принятым в Европе стандартам и нормам. Именно потому остановили свой выбор на голландском NEDCOM, продукция которого соответствует стандартам FEM.

Критерии выбора

Стеллажи в процессе эксплуатации несут разнообразные нагрузки – статические (собственный вес конструкции и хранимых товаров) и динамические (передаваемые подъемными устройствами). Плюс дополнительные нагрузки вследствие особенностей хранимых предметов и сборочных допусков. Чтобы все это выдержать, конструкция должна быть точно рассчитана и не менее точно изготовлена и смонтирована. Но жизнь стеллажной системы на конкретном складе с этого только начинается. От чего же зависит, насколько долгой и продуктивной она будет? На поверку, от очень и очень многих пунктов.

1. Материалы

Прежде всего, от качества стали, из которой стеллажи изготавливаются. Материал это, конечно, прочный. Но пределы этой прочности зависят от его состава и однородности. И в условиях эксплуатации складского стеллажа это особенно важно – хрупкость и гибкость, прочность на разрыв, на сжатие, на растяжение и т.п. Потому в стеллажном производстве используются только два так называемых класса сталей – S235 и S355, которые, к тому же, проходят жесточайший входящий контроль на каждом заводе и периодические проверки в независимых лабораториях. Выбор материала для производства различных компонентов стеллажа напрямую зависит от конструктивных требований к нему. Покупателю, конечно, проверить это трудно, но на имя производителя в данном случае вполне можно полагаться – с этим никто не шутит.

2. Покрытие

Вторая немаловажная составляющая качества стеллажа – антикоррозионное покрытие, поскольку сталь при всей своей надежности плохо противостоит воздействиям окружающей среды, легко окисляется и разрушается. Достаточно в одном месте появиться ржавчине – и на всей конструкции можно ставить крест: ни о какой способности нести серьезные нагрузки, тем более переменные, речи быть не может. Именно от вида и качества покрытия зависит, насколько легко его повредить, а также – как поведет себя металл дальше, быстро ли ржавчина проникнет вглубь. – На покрытие поверхности стеллажа нужно обращать особое внимание, поскольку ржавая рама – залог завала системы. Процесс неизбежен, – подчеркивает Отари АРУТЮНЯН. – Элементы стеллажа до покраски должны проходить, как минимум, два вида обработки: лазерную, которая отвечает за то, чтобы поверхность металла была ровной и без кислородных шариков, и химическую – для подготовки идеально чистой поверхности под покраску. В настоящее время производители стеллажей активно используют три вида покрытий: акриловую антикоррозионную эмаль, оцинковку и порошковое полимерное. Какое из них лучше или хуже, однозначно сказать нельзя – у каждого свои весомые преимущества. У эмали – невысокая стоимость, что позволяет заметно удешевить конструкцию. Следует только помнить, что защитой для металла она может служить только в сухих складах с неагрессивными средами. Да и изнашивается со временем при трении паллетами, а тем более – складской техникой. И там, где черный металл обнажается, лучше все-таки покрытие восстановить. Хотя бы из эстетических соображений. Оцинковка (нанесение на поверхность металла гальваническим способом слоя цинка) – защита довольно популярная и гораздо более стойкая. Тем более стойкая, чем толще слой цинка. Но не следует забывать, что при этом наращиваются толщина металла и вес конструкции без увеличения ее несущей способности. У профилей с цинковым покрытием хороший внешний вид, их поверхность устойчива к истиранию и не нуждается в покраске. Но в некоторых отраслях, согласно законодательству, применение оцинковки запрещено. Порошковое покрытие – самое красивое и гладкое. Но главная его прелесть, конечно, не в этом. Готовые элементы стеллажа после нанесения краски запекаются в специальной печи. Под действием высоких температур краска расплавляется, покрывает изделие ровным, без малейших изъянов слоем и «спекается» с металлом – вступает в реакцию, образуя на поверхности прочную пленку. Если технология выдержана правильно, порошковый полимер проникает глубоко в металл и обеспечивает его повышенную стойкость к агрессивным средам и износу. Ему не страшны трение паллетой по верхней кромке траверсы, удары складских машин, различные реактивы (кислоты, щелочи и т.п.), с которыми работают, например, фармацевты. Даже если на поверхности появляется небольшая царапина, металл не начинает в этом месте ржаветь и гнить, поскольку в его «теле» даже на определенной глубине есть вкрапления полимера. Но стоит это «удовольствие», конечно, подороже эмали.

3. Профиль

Несущая способность боковой рамы стеллажа, на которую приходится основная рабочая нагрузка, обеспечивается или сложностью профиля (количеством ребер жесткости), или толщиной самого металла. Соответственно, повышается либо сложность технологии изготовления, либо металлоемкость. Отсюда – прямая зависимость между несущей способностью стеллажной системы и ее стоимостью. Поэтому вряд ли стоит надеяться, что конструкции, вдвое отличающиеся по цене, окажутся одинаково надежными.

4. Соединения

Основное различие поставляемых стеллажей – способ крепления элементов. Он может быть сварной, болтовой или зацепный. О плюсах и минусах каждого варианта немало ведется споров. Мнения приходится слышать разные, вплоть до того, что сварка как вид соединения недостаточно надежна. С этим, конечно, стоит поспорить, тем более, что и сегодня, вопреки убеждению многих поставщиков в Украине, в каталогах многих западных производителей сварная рама присутствует. В последних строках, если список выстроен в порядке возрастания допустимых нагрузок. Потому что при одинаковой длине плеча (высоте ячейки) несущая способность сварной рамы, как правило, выше, чем болтовой. Почему же тогда в Украине европейские производители сварную раму практически не предлагают? Главная причина достаточно прозрачна: ее неудобно и дорого возить. Конструкция громоздкая, но пустотелая, а доставку воздуха, которая ложится на себестоимость стеллажей, мало кто согласится оплачивать. Гораздо проще и выгоднее загрузить фуру вложенными друг в друга пустотелыми профилями. Они перфорированы с определенным шагом по боковой плоскости, и по приезду на место достаточно легко собираются с помощью болтов, заклепок или шпилек. И здесь начинаются минусы сборных конструкций. Во-первых, достаточно трудоемкий процесс сборки, который, к тому же, обычно выполняется без контроля производителя. Во-вторых, каждый, кто учил когда-то сопромат, знает, что отверстие в стойке и шпилька (болт, заклепка) являются концентратором напряжения. Т.е. это место, где собираются все нагрузки – внутреннее напряжение металла и от веса, и от динамических ударов. Именно в точке перепада толщины – самое слабое место, болт работает на срез. Это же пример из учебника для первого курса! Поэтому при монтаже несущей рамы стеллажа должны использоваться болты класса прочности 8.8, минимум – 5.6. Кроме того, при загрузке/разгрузке стеллаж обязательно «играет», что приводит к постепенному ослаблению крепежа, даже если использованы болты с самозатягивающимися шайбами. Именно потому стеллажи со сборными рамами рекомендуется осматривать хотя бы раз в 2–3 месяца, чтобы контролировать состояние соединений. Точно так же, впрочем, периодически надо проверять и прочность сварных швов, для которых переменные и разнонаправленные нагрузки не менее опасны. Но, насколько нам известно, ни у одной стеллажной компании в Украине необходимого для этого ультразвукового оборудования просто нет. Болтами либо зацепами могут крепиться и траверсы. Причем именно зацепы год от года приобретают все большую популярность. Во-первых, потому, что область применения болтовых стеллажей значительно уже – их высота не более 9 м, тогда как высота стеллажей с зацепами практически не ограничена. Скорость монтажа зацепных стеллажей, безусловно, выше, а впоследствии на них можно сравнительно легко менять высоту уровней хранения. Зубцы зацепов, как правило, самоцентрирующиеся – расположены под углом к плоскости стойки с тем, чтобы точка контакта была минимальна и могла «мигрировать» по мере нагружения траверсы. Это не позволяет зубцам «прикипать» к стойке под воздействием большого груза. – Насколько зависит надежность стеллажной системы от вида соединений, сказать трудно, – считает коммерческий директор ООО «Зевс» Альберт СЕМЕНЧЕНКО. – В принципе, на данный момент все ведущие производители предлагают более-менее одинаковые виды конструкций. Рамы паллетных стеллажей обычно сборные, крепления болтовые. На что стоит обратить внимание, так это на способ крепления подпятника (он должен быть жестко зафиксирован в двух плоскостях) и площадь его основания – чем больше, тем лучше. Траверсы чаще всего сварные (коннекторы приварены), соединения их со стойками – зацепные. Здесь важно количество и порядок расположения зацепов на коннекторе – лучше, когда они расположены под разными углами. Хотя «мобильность» зацепных стеллажей довольно трудно оценить однозначно. При смене уровней хранения работники склада зачастую сталкиваются с тем, что профиль стоек деформируется под нагрузкой, и зацеп заклинивает. Чтобы демонтировать балки, приходится разгружать соседние секции. Кроме того, для таких стеллажей особенно важны идеально ровные и твердые полы – малейший крен чреват обрушением всей системы, которая складывается по принципу домино.

5. Полы

В принципе, на асфальте, положенном на песок или щебенку, ни один стеллаж «твердо стоять на ногах» не сможет. А в Украине до 90% складов на сегодняшний день имеют именно такие полы. Желание сэкономить заставляет многих искать половинчатые решения – закладывать металлические полосы под стойки, крепить стеллажи к стенам, потолку, еще к чему-то. А ведь для того, чтобы убедиться, насколько это ненадежно, совсем не обязательно проверять на собственном горьком опыте. Достаточно просто подумать. Если несущая способность стойки, скажем, 3 т, то именно с такой силой она давит на пол при полной загрузке стеллажа. И со значительно меньшей, когда груз снят. А потом опять 3 т, и опять 0,5. Это давление распределяется лишь на весьма ограниченную площадь подпятника. Сколько времени мягкий (или хрупкий в старых складах) асфальт сможет такой переменной нагрузке сопротивляться? Как скоро начнет проседать или ломаться? – Тем не менее, «замки на песке» многие упорно ставят и сегодня, – сетует Юрий КРАМАР. – А все объяснения, что так делать нельзя, частенько воспринимают просто как метод конкурентной борьбы. К сожалению, пока еще находятся поставщики, которые соглашаются оборудовать стеллажами такие склады, подвергая опасности не только сами системы и свою репутацию, но и товары клиента, и жизни работающих в складе людей. Гораздо проще было бы объяснять потенциальным покупателям нелепость таких решений, если бы все наши коллеги были более настойчивы и единогласны в соблюдении элементарных правил безопасности, говорили: либо делаем, как положено, либо не делаем никак. Но иногда компании из-за желания продать свой товар любой ценой готовы на многое закрывать глаза. Но даже если пол в складе бетонный, стеллаж должен крепиться к нему с помощью анкеров – прежде всего, для того, чтобы предотвратить возможное смещение стоек. У нас же, по свидетельству операторов, заказчики нередко отказываются от анкерения, потому что… им жалко портить хорошие полы!

6. Монтаж

Как бы ни были идеальны сходящие с конвейера завода-изготовителя комплектующие стеллажной системы, чтобы они превратились в стеллаж, их надо еще правильно смонтировать. Именно на этом этапе, как утверждают специалисты, есть множество подводных камней. Естественно, каждый производитель снабжает свои изделия подробной инструкцией, что и в каком порядке надо собирать и как закреплять. Но ни один не уточняет, что система должна стоять на идеально ровном и твердом бетонном полу, что перепад высот не может быть больше 5 мм по уровню горизонта, что важно аккуратно, до упора закрутить каждый болтик и т.п. Тут все зависит от профессионализма и добросовестности монтажной бригады. А по поводу их наличия у поставщиков стеллажных систем на украинском рынке мнения разделяются. С одной стороны, практически каждая компания утверждает, что ее монтажники специально обучены и имеют большой опыт, с другой – нередко в помощь при монтажных работах нанимаются люди со стороны. Например, на такую трудоемкую операцию, как закручивание болтов и гаек. Чтобы собрать 6-метровую болтовую раму, их надо закрутить порядка 40. Этим, как правило, занимаются студенты, а «нормальные монтажники» устанавливают и закрепляют готовые конструкции. Проверять потом каждый болт, тем более на высоте, никто, конечно, не станет – они, мол, все равно с самозатягивающимися гайками. Но как в таком случае можно гарантировать качество монтажа, остается загадкой. Да и по поводу обучения монтажников возникают споры. Юрий КРАМАР, к примеру, утверждает, что ни одни западный производитель в Украине никого не обучал, единственный тренер и учитель для всех – практический опыт. Потому лучший критерий оценки профессионализма монтажной бригады – время работы компании на рынке и количество успешно завершенных проектов. Да еще – наличие (а лучше – отсутствие) на монтажной площадке временных помощников. – По желанию заказчика, компания-поставщик обязана привлечь к установке системы специалиста с завода-производителя для проведения высококвалифицированного монтажа и дополнительных консультаций, – говорит Отари АРУТЮНЯН. – Но, как показывает опыт, такие решения принимаются крайне редко, поскольку это связано с удорожанием проекта – необходимо оплатить проезд, проживание, питание и работу мастера.

7. Точность расчет

а «Дело храбрых – справляться с бедой, когда она пришла, дело умных – предвидеть беду, пока она не пришла», – учил древнегреческий мудрец Питтак. Вряд ли он тогда знал что-то о складских стеллажах и массе информации, которую нужно учесть при их выборе. Тем более, о последствиях неправильного выбора или ошибки в расчетах. Высота склада, количество уровней хранения, вес и габариты паллет, которые будут храниться, интенсивность грузооборота, используемая погрузочная техника… Все эти данные заказчик, естественно, предоставляет поставщикам стеллажей, приглашенным участвовать в тендере. И поставщики предлагают свои варианты исполнения. Но в этих вариантах покупатель чаще всего сравнивает только один показатель – стоимость. Предполагая, очевидно, что все остальные его требования соблюдены априори. Оно-то, может, и так – в определенных пределах. Т.е. рама действительно может выдержать вес до 12 т – если его положить и не трогать. А если постоянно нагружать/разгружать, да еще и не всегда достаточно аккуратно… Дело в том, что статическая и динамическая нагрузка – не одно и то же. Однодело – когда паллета просто лежит в ячейке, другое – ее бросают с определенной высоты. Производители стеллажных систем, как правило, дают запас прочности порядка 20–30% именно на резкие перепады нагрузки. Отсюда – «вилка» по несущей способности. Если, допустим, указано, что несущая рама может выдержать 10–12 т, это значит, что 12 т может только лежать, а класть/снимать, тем более резко, не стоит больше 10. А некоторые поставщики, чтобы удешевить систему и выиграть по главному критерию отбора, иногда могут предложить такой стеллаж под 12 т.

– Чтобы избежать неприятных сюрпризов в будущем, – считает директор ЧП «Склад Сервис» Дмитрий ЛЕНОК, – еще на этапе выбора следует внимательно изучить технические характеристики всех элементов конструкции и четко представить себе, как та или иная балка или траверса будет работать именно в данных конкретных условиях. Сегодня и в ближайшей перспективе, если параметры грузопотока изменятся. Несущая способность не должна быть рассчитана «под завязку», желательно оставлять определенный запас – и на динамику, и на перспективу. Т.е. расчеты свои строить заказчик должен не на голословных обещаниях продавца, а на данных технической документации производителя. В которую, как показывает практика, почти никто из покупателей даже не заглядывает. Вот уж действительно, никто так не легковерен, как человек неверующий! И еще один немаловажный момент, на котором специалисты настаивают категорически: ни в коем случае нельзя ставить стеллажи с одним уровнем хранения! Согласно элементарным законам физики, такая конструкция (балки соединены траверсами только по верху) не может уверенно нести разнонаправленные нагрузки, которым подвергается стеллаж в процессе работы, – она просто сложится, как карточный домик!

8. Человеческий фактор

– Если стеллажи подобраны с учетом реальных нагрузок, то в надежности их сомневаться нет причин, – считает проект-менеджер ООО «Вандалекс- Украина» Дмитрий ЖИЛА. – Но многое зависит и от правильности эксплуатации системы – она ведь не рассчитана на то, чтобы «держать удар» паллеты, а тем более погрузчика. Пользователю всегда выдается подробная инструкция, что можно и чего нельзя делать при работе со стеллажами. Но все, в конечном итоге, сводится к пресловутому человеческому фактору. – Нередко первый враг и самая большая опасность для стеллажей – персонал, который их эксплуатирует, – невесело шутит генеральный директор компании «Богуслав Инвест» (BVS-Group) Владимир ЛЫСЕНКО. – Страдают стеллажи в основном от техники, которой обслуживаются (наезды на рамы, выбивание вилами погрузчиков балок, различные механические повреждения покрытия и т.п.) и от перегруза. – Удар паллетой – наиболее распространенное явление на любом складе, – соглашается с ним Отари АРУТЮНЯН. – При поднятии паллеты на стеллаж оператор погрузчика часто не имеет визуального доступа к месту погрузки. Как следствие, небольшое отклонение груза от его «маршрута» ведет к удару по направляющей либо по траверсе. Здесь важно качество стеллажа, запас прочности, о котором говорилось выше. Нередкое явление – и удар погрузчиком о стойку. Это уже более серьезное повреждение, после которого раму (и хорошо, если одну) нужно менять. – Чаще всего приходится встречаться с ударами снизу, – делится опытом Дмитрий ЛЕНОК. – При снятии поддона с предыдущего уровня оператор бьет ним по верхней траверсе. Причем иногда дергает и тянет с такой силой, что траверса слетает. От этого, вопреки утверждениям некоторых поставщиков, никто не застрахован, ведь стеллажи сконструированы так, что траверсы довольно легко снимаются. Можно, конечно, поставить дополнительные фиксаторы в технологические отверстия балок, но это не всегда помогает. Более действенный метод борьбы с повреждениями – полный инструктаж людей, которые работают со стеллажами. Не стоит экономить на запасе прочности стеллажа и на оплате рабочей силы. А также – на установке специальных элементов защиты.

9. Защита

Рама стеллажа не рассчитана на прямой удар погрузчика или штабелера. А риск такового, как ни крути, всегда существует. Чтобы застраховаться от его последствий (которые могут быть очень серьезны), лучше всего защитить основные несущие элементы стеллажа. Производители предлагают для этого специальные протекторы, которые размещаются в зоне наибольшего риска ударов – у основания стоек. Это конструкции определенной формы, обычно окрашенные в яркие цвета. Согласно рекомендациям раздела 2.6 нормативов FEM 10.2.02, протекторы должны поглощать удар до 400Нм в любом направлении и на любой высоте между 100 и 400 мм. Таким образом, предотвращается повреждение как стоек, так и погрузчика. Многие наши соотечественники считают, что такая защита для них – слишком дорогое удовольствие. Хотя стоит она, как говорят поставщики, около 60 грн. на одну стойку. И каждый владелец бизнеса может адекватно оценить, что ему дешевле: сразу заплатить за защиту или потом потерять и стеллажи, и товар, который на них хранится. Даже если операторы погрузочной техники – люди исключительно вменяемые и аккуратные, когда протекторов нет, они вынуждены снижать скорость, выполняя маневры возле стеллажей, а это замедляет выполнение многих операций – опять потери! На Западе, согласно упоминавшимся нормативам FEM, установка складских систем без протекторов просто запрещена. У нас же, по словам поставщиков, они устанавливаются редко – только на очень крупных и дорогих проектах. И обычно не потому, что заказчики против безопасности – сравнивая предложения различных фирм, они принимают во внимание только общую стоимость проекта, а без защиты таковая, естественно, оказывается ниже. – Есть и другие средства защиты стеллажей от повреждений техникой – как активные, так и пассивные, – добавляет Дмитрий ЛЕНОК. – Например, радары, которые подают звуковой сигнал оператору, когда он подъезжает слишком близко к препятствию. Или яркая разметка по складу, указывающая, куда может заезжать погрузчик, а куда нет. Такая же разметка, кстати, должна наноситься и на каждом ряду стеллажей, показывая, насколько глубоко нужно ставить паллету в ячейку, чтобы она не выступала с обратной стороны.

10. Гарантии и сервис

Каждый уважающий себя производитель предоставляет на свою продукцию гарантию, покрывающую любой дефект производства и сборки. Оговоренные заводами гарантийные сроки могут быть различны, но законодательство Украины ограничивает действительную гарантию 24 календарными месяцами со дня сдачи системы в эксплуатацию. Об этом стоит помнить, поскольку в случае судебного разбирательства предусмотренные договорами иные сроки будут признаны недействительными. Хотя очень сомнительно, что дело когда-то может дойти до суда. Ведь гарантия производителя и поставщика не распространяется на повреждения стеллажа вследствие небрежной эксплуатации. А под определение таковой попадают и резкое опускание паллет, и удары вилами погрузчика, и превышение допустимой нагрузки, и многое другое. Трудно, наверное, найти склад, в котором за короткое время использования стеллажа инструкция по его эксплуатации не была бы многократно нарушена. Так что даже если работа производителя, авторов проекта оборудования склада, поставщика или монтажной бригады не была безупречной, буквально через 2–3 месяца доказать ничего уже невозможно. Т.е. ни о каком гарантийном ремонте не стоит даже мечтать. Вообще к ремонту поставщики стеллажей относятся очень осторожно. Любую деформированную часть системы они рекомендуют заменять новой, а не пытаться восстанавливать. – Причина проста, – поясняет Альберт СЕМЕНЧЕНКО. – Если деталь хоть раз согнулась, был преодолен так называемый предел упругости и предел текучести. И деталь больше не способна нести задекларированную нагрузку – она снова будет деформироваться. Соответственно, возрастут нагрузки на соседние детали и узлы, а это – дополнительная опасность, поскольку трудно предугадать, как поведет себя система дальше, особенно в случае удара или перегруза. Что касается сервиса, то ни в каком особом уходе обычные паллетные стеллажи не нуждаются, кроме своевременной замены поврежденных узлов и периодической проверки на механические повреждения (особенно крепежа и сварных швов). В зависимости от интенсивности товарооборота на складе, сроки проверок могут быть от месяца до полугода. Иное дело – гравитационные стеллажи, в которых надо контролировать состояние подвижных частей, регулировать сепараторы, стяжки, проверять крепление тормозных роликов, и въездные типа Drive-in (особенно при работе в них шаттлов), в которых также периодически надо регулировать стяжки. – Каждая грамотно работающая компания обязана предоставлять сервис для своего клиента, – считает Владимир ЛЫСЕНКО. – Если по какой-то причине узлы или детали стеллажа требуют замены, продавец просто обязан устранить недостатки. Бесплатно, если это следствие заводского брака или некачественного монтажа, или за определенную плату, если в повреждениях виноват сам клиент. – Это неправильно, что, продав стеллажи, многие компании просто забывают о своих клиентах, – подчеркивает Юрий КРАМАР. – Поставив систему, поставщик должен производить ее осмотр каждые 2–3 месяца, проверять, правильно ли эксплуатируются стеллажи, не подвергаются ли перегрузкам, иным опасностям – например, из-за неровных полов или некорректной работы операторов погрузочной техники. Нередко, подсказав клиенту, что он делает неправильно, заметив и устранив вовремя мелкое повреждение, специалист может предотвратить серьезные проблемы, практически спасти систему от возможного обрушения.

К сожалению, далеко не все компании делают это – большинство считают, что понятие сервиса стеллажных систем достаточно размыто и включает в себя, в лучшем случае, замену пришедших в негодность частей. Причем в таком случае платой за изготовленные, доставленные и вновь установленные детали стеллажа дело, к сожалению, не ограничивается – камнем преткновения обычно оказываются сроки. Поврежденный пролет нужно полностью освободить от груза и вызвать специалиста из компании- поставщика. Хорошо, если он приедет в течение двух-трех дней, осмотрит систему, разберется, что нужно менять. Но потом ему еще предстоит заказать необходимые детали на заводе и ждать поставки. А это в лучшем случае две недели (если производство в Украине), а в худшем – до двух месяцев, поскольку нужная стойка или рама, скорее всего, будет ждать попутного груза. И все это время стеллаж эксплуатировать нельзя. Согласитесь, для интенсивно работающего склада это уже само по себе проблема. – Информация о выполненных проектах хранится в базе данных НПП «ИМВО» вечно, – комментирует Андрей СУВОРОВ. – И по запросу заказчика касательно замены поврежденного при эксплуатации элемента мы поставим точно такой же в течение 72 часов.

Учимся на ходу

Как отрасль знаний, складская логистика появилась в Украине совсем недавно. Буквально единицы есть людей, которые хорошо в ней разбираются. Тем более, что ни один вуз, по нашим данным, этой специальности не обучает. Приходится учиться на ходу, делясь друг с другом крупицами знаний и опыта. Главное – не забывать при этом простую народную мудрость, которая учит, что скупой платит дважды. Или – опыт западных миллионеров, которые любят повторять: «Я не настолько богат, чтобы покупать дешевые вещи».